在搪玻璃反應釜的制造過程中會因鼓包、沖壓、焊接等產生大量的內應力。在給底釉上釉之前，應通過熱處理消除這些應力。但有些廠家在熱處理過程中應力沒有消除或沒有完全消除，造成設備內有大量殘余應力，搪玻璃反應釜在運行時，r角和焊縫容易產生瓷爆損壞。
        搪玻璃反應釜打孔后，如果將酸或酸液放入夾套內，或者導熱介質呈酸性就會產生氫氣。一些氫原子擴散到金屬的內空穴，在那里結合成氫分子。由于氫分子不能擴散，會積聚形成巨大的內壓，使鋼材表面起泡甚至開裂，造成“鱗爆”。當氫原子再次進入金屬時，晶格應變增大，從而降低韌性和延展性，導致搪玻璃反應釜脆化。當存在應力時，會同時發生氫脆甚至腐蝕開裂。需要重新搪燒的搪玻璃反應釜應在100-200℃的溫度下進行充足時間的烘烤，以便驅除氫原子。否則，需要重新上釉的搪玻璃反應釜仍有可能爆炸。
        搪玻璃反應釜的瓷層厚度一般為0.8-2mm，搪燒次數應為5-7次，在生產中有不少企業減少搪燒次數，增加每從噴釉的厚度。在相同的搪瓷溫度和時間下，搪瓷層就燒不透和夾生，瓷層的耐蝕性降低，搪瓷層之間結合不好，搪瓷極易爆炸。為彌補生產過程中出現的針孔、瓷爆缺陷，不少廠家多次進行噴釉搪燒，造成搪玻璃反應釜法蘭嚴重變形。
        搪玻璃反應釜在制造過程中產生的應力除用退火的方式釋放外，在搪燒后還靜置15天，在靜置期間不發生瓷爆即可出廠。許多企業縮短或省略了成品設備的存放周期，導致搪玻璃反應釜在運輸或安裝前就發生爆瓷。